Smältteknik
För närvarande antar smältningen av kopparbearbetningsprodukter i allmänhet induktionssmältugn och antar även efterklangsugnssmältning och schaktugnssmältning.
Induktionsugnssmältning är lämplig för alla typer av koppar och kopparlegeringar, och har egenskaperna för ren smältning och säkerställer smältans kvalitet. Enligt ugnsstrukturen är induktionsugnar uppdelade i kärninduktionsugnar och kärnlösa induktionsugnar. Den härdade induktionsugnen har egenskaperna hög produktionseffektivitet och hög termisk effektivitet, och är lämplig för kontinuerlig smältning av en enda mängd koppar och kopparlegeringar, såsom röd koppar och mässing. Den kärnlösa induktionsugnen har egenskaperna för snabb uppvärmningshastighet och enkel ersättning av legeringsvarianter. Den är lämplig för att smälta koppar och kopparlegeringar med hög smältpunkt och olika varianter, såsom brons och kupronickel.
Vakuuminduktionsugn är en induktionsugn utrustad med ett vakuumsystem, lämplig för att smälta koppar och kopparlegeringar som är lätta att andas in och oxidera, såsom syrefri koppar, berylliumbrons, zirkoniumbrons, magnesiumbrons etc. för elektrisk vakuum.
Efterklangsugnssmältning kan förädla och ta bort föroreningar från smältan och används främst vid smältning av kopparskrot. Schaktugnen är en slags snabb kontinuerlig smältugn, som har fördelarna med hög termisk effektivitet, hög smälthastighet och bekväm avstängning av ugnen. Kan styras; det finns ingen raffineringsprocess, så de allra flesta råvaror måste vara katodkoppar. Schaktugnar används i allmänhet med stränggjutningsmaskiner för stränggjutning, och kan även användas med hållugnar för semi-kontinuerlig gjutning.
Utvecklingen av kopparsmältningsproduktionsteknik återspeglas huvudsakligen i att minska förbränningsförlusten av råmaterial, minska oxidationen och inandningen av smältan, förbättra kvaliteten på smältan och anta hög effektivitet (smältningshastigheten för induktionsugnen är högre än 10 t/h), storskalig (induktionsugnens kapacitet kan vara större än 35 t/set), lång livslängd (livslängden på fodret är 1 till 2 år) och energibesparande (induktionens energiförbrukning ugnen är mindre än 360 kW h/t), hållugnen är utrustad med en avgasningsanordning (CO-gasavgasning), och induktionsugnen. Sensorn antar spraystruktur, den elektriska styrutrustningen använder dubbelriktad tyristor plus frekvensomvandlingsströmförsörjning, ugnsförvärmning, ugnens tillstånd och eldfast temperaturfältövervakning och larmsystem, hållugnen är utrustad med en vägningsanordning och temperaturkontrollen är mer exakt.
Produktionsutrustning - Klyvlinje
Tillverkningen av kopparbandsskärningslinje är en kontinuerlig slitsnings- och skärningsproduktionslinje som breddar den breda spolen genom avrullaren, skär spolen till önskad bredd genom skärmaskinen och lindar tillbaka den till flera spolar genom lindaren.(Storage Rack) Använd en kran för att förvara rullarna på förvaringsstället
↓
(Ladda bil) Använd matningsvagnen för att manuellt sätta materialrullen på avrullartrumman och dra åt den
↓
(Uncoiler och anti-lossningstryckrulle) Rulla av spolen med hjälp av öppningsstyrningen och tryckrullen
↓
(NO·1 looper och svängbrygga) lagring och buffert
↓
(Kantstyrning och klämvalsanordning) Vertikala rullar styr arket in i klämrullarna för att förhindra avvikelse, vertikal styrrulls bredd och placering är justerbara
↓
(Skärmaskin) gå in i skärmaskinen för positionering och skärning
↓
(Snabbbyte roterande säte) Byte av verktygsgrupp
↓
(Skrotlindningsanordning) Klipp skrotet
↓(Utloppsändstyrbord och spolstjärtstoppare) Introducera NO.2 looper
↓
(sving bridge och NO.2 looper) materiallagring och eliminering av tjockleksskillnad
↓
(Pressplattans spänning och luftexpansionsaxelsepareringsanordning) ger spänningskraft, platt- och remseparering
↓
(Skärsax, styrlängdsmätanordning och styrbord) längdmätning, spole fast längd segmentering, bandgängning guide
↓
(upprullare, separeringsanordning, tryckplåtsanordning) separationslist, lindning
↓
(avlastning lastbil, paketering) koppar tejp lossning och packning
Varmrullande teknologi
Varmvalsning används främst för valsning av göt för plåt-, band- och folietillverkning.
Götspecifikationer för valsning av valsar bör ta hänsyn till faktorer som produktvariation, produktionsskala, gjutmetod, etc., och är relaterade till valsutrustningens förhållanden (såsom valsöppning, valsdiameter, tillåtet valstryck, motorkraft och valsbordslängd) , etc. . Generellt är förhållandet mellan götets tjocklek och rullens diameter 1: (3,5~7): bredden är vanligtvis lika med eller flera gånger bredden på den färdiga produkten, och bredden och trimningsmängden bör vara korrekt. ansedd. I allmänhet bör plattans bredd vara 80 % av rullkroppens längd. Tackans längd bör rimligen beaktas i enlighet med produktionsförhållandena. Generellt sett, under förutsättningen att den slutliga valsningstemperaturen för varmvalsning kan kontrolleras, ju längre götet är, desto högre produktionseffektivitet och utbyte.
Götspecifikationerna för små och medelstora kopparbearbetningsanläggningar är i allmänhet (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, och götsvikten är 1,5 ~ 3 t; götspecifikationerna för stora kopparbearbetningsanläggningar I allmänhet är det (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm, och götets vikt är 4,5~20 t.
Under varmvalsning stiger temperaturen på valsytan kraftigt i det ögonblick då valsen är i kontakt med högtemperaturvalsdelen. Upprepad termisk expansion och kall kontraktion orsakar sprickor och sprickor på valsens yta. Därför måste kylning och smörjning utföras vid varmvalsning. Vanligtvis används vatten eller en emulsion med lägre koncentration som kylnings- och smörjmedel. Den totala arbetshastigheten för varmvalsning är i allmänhet 90 % till 95 %. Tjockleken på det varmvalsade bandet är i allmänhet 9 till 16 mm. Ytfräsning av band efter varmvalsning kan ta bort ytoxidskikt, beläggningsintrång och andra ytdefekter som uppstår vid gjutning, uppvärmning och varmvalsning. Beroende på svårighetsgraden av ytdefekterna hos det varmvalsade bandet och processens behov är fräsmängden på varje sida 0,25 till 0,5 mm.
Varmvalsverk är i allmänhet två-höga eller fyra-höga reverserande valsverk. Med förstoringen av götet och den kontinuerliga förlängningen av bandlängden, har kontrollnivån och funktionen för varmvalsverket en trend av kontinuerlig förbättring och förbättring, såsom användning av automatisk tjocklekskontroll, hydrauliska bockningsvalsar, fram och bak vertikala rullar, endast kylrullar utan kylning Rullanordning, TP-rulle (Taper Pis-ton Roll) kronstyrning, onlinehärdning (härdning) efter valsning, onlinerullning och andra tekniker för att förbättra enhetligheten i bandstrukturen och egenskaperna och få bättre tallrik.
Gjutteknik
Gjutningen av koppar och kopparlegeringar är generellt uppdelad i: vertikal halvkontinuerlig gjutning, vertikal hel stränggjutning, horisontell stränggjutning, uppåtgående stränggjutning och andra gjuttekniker.
A. Vertikal halvkontinuerlig gjutning
Vertikal semi-kontinuerlig gjutning har egenskaperna hos enkel utrustning och flexibel produktion och är lämplig för gjutning av olika runda och platta göt av koppar och kopparlegeringar. Överföringsläget för en vertikal halvkontinuerlig gjutmaskin är uppdelad i hydraulisk, blyskruv och vajer. Eftersom den hydrauliska transmissionen är relativt stabil har den använts mer. Kristallisatorn kan vibreras med olika amplituder och frekvenser efter behov. För närvarande används den halvkontinuerliga gjutmetoden i stor utsträckning vid tillverkning av koppar- och kopparlegeringsgöt.
B. Vertikal full kontinuerlig gjutning
Vertikal hel stränggjutning har egenskaperna för stor produktion och högt utbyte (ca 98%), lämplig för storskalig och kontinuerlig produktion av göt med en enda sort och specifikation, och håller på att bli en av de viktigaste urvalsmetoderna för smältning och gjutning process på moderna storskaliga produktionslinjer för kopparband. Den vertikala hela kontinuerliga gjutformen antar beröringsfri laservätskenivåautomatik. Gjutmaskinen använder i allmänhet hydraulisk fastspänning, mekanisk transmission, online oljekyld torrspånsågning och spånsamling, automatisk märkning och lutning av götet. Strukturen är komplex och automationsgraden hög.
C. Horisontell stränggjutning
Horisontell stränggjutning kan producera ämnen och trådämnen.
Band horisontell stränggjutning kan producera koppar- och kopparlegeringsremsor med en tjocklek på 14-20 mm. Band i detta tjockleksområde kan kallvalsas direkt utan varmvalsning, så de används ofta för att tillverka legeringar som är svåra att varmvalsa (som tenn. Fosforbrons, blymässing etc.), kan även producera mässing, cupronickel och låglegerad kopparlegeringsremsa. Beroende på gjutbandets bredd kan horisontell stränggjutning gjuta 1 till 4 remsor samtidigt. Vanligt använda horisontella stränggjutningsmaskiner kan gjuta två remsor samtidigt, var och en med en bredd på mindre än 450 mm, eller gjuta en remsa med en remsbredd på 650-900 mm. Den horisontella kontinuerliga gjutremsan antar i allmänhet gjutningsprocessen med pull-stop-reverse push, och det finns periodiska kristallisationslinjer på ytan, som i allmänhet bör elimineras genom fräsning. Det finns inhemska exempel på kopparband med hög yta som kan tillverkas genom att dra och gjuta bandämnen utan fräsning.
Horisontell stränggjutning av rör, stång och trådämnen kan gjuta 1 till 20 göt samtidigt enligt olika legeringar och specifikationer. I allmänhet är diametern på staven eller trådämnet 6 till 400 mm, och den yttre diametern på rörämnet är 25 till 300 mm. Väggtjockleken är 5-50 mm, och sidolängden på götet är 20-300 mm. Fördelarna med den horisontella stränggjutningsmetoden är att processen är kort, tillverkningskostnaden är låg och produktionseffektiviteten är hög. Samtidigt är det också en nödvändig produktionsmetod för vissa legeringsmaterial med dålig varmbearbetbarhet. Nyligen är det den huvudsakliga metoden för att tillverka ämnen av vanliga kopparprodukter som tenn-fosforbronsremsor, zink-nickellegeringsremsor och fosfordeoxiderade kopparluftkonditioneringsrör. produktionsmetoder.
Nackdelarna med den horisontella stränggjutningsmetoden är: de lämpliga legeringsvarianterna är relativt enkla, förbrukningen av grafitmaterialet i formens inre hylsa är relativt stor och enhetligheten i den kristallina strukturen i götets tvärsnitt är inte lätt att kontrollera. Den nedre delen av götet kyls kontinuerligt på grund av gravitationens inverkan, som ligger nära formens innervägg, och kornen är finare; den övre delen beror på bildandet av luftspalter och den höga smälttemperaturen, vilket orsakar eftersläpningen i stelningen av götet, vilket saktar ner kylningshastigheten och gör att götet stelnar hysteres. Den kristallina strukturen är relativt grov, vilket är särskilt uppenbart för göt av stor storlek. Med tanke på ovanstående brister utvecklas för närvarande den vertikala bockningsgjutmetoden med ämne. Ett tyskt företag använde en vertikalböjd stränggjutare för att provgjuta (16-18) mm × 680 mm tennbronsremsor som DHP och CuSn6 med en hastighet av 600 mm/min.
D. Uppåtgående kontinuerlig gjutning
Uppåtgående stränggjutning är en gjutteknik som har utvecklats snabbt under de senaste 20 till 30 åren och som används i stor utsträckning vid tillverkning av trådämnen för blanka koppartrådar. Den använder principen om vakuumsuggjutning och antar stopp-pull-teknik för att realisera kontinuerlig flerhuvudsgjutning. Den har egenskaperna hos enkel utrustning, liten investering, mindre metallförlust och låga miljöföroreningsförfaranden. Uppåtgående stränggjutning är i allmänhet lämplig för tillverkning av röd koppar och syrefria koppartrådsämnen. Den nya prestation som utvecklats under de senaste åren är dess popularisering och tillämpning i rörämnen med stor diameter, mässing och cupronickel. För närvarande har en uppåtgående stränggjutningsenhet med en årlig produktion på 5 000 ton och en diameter på mer än Φ100 mm utvecklats; binära trådämnen av vanlig mässing och zinkvit koppar i ternära legeringar har producerats, och utbytet av trådämnena kan nå mer än 90 %.
E. Andra gjutningstekniker
Tekniken för stränggjutning av ämnet är under utveckling. Det övervinner defekter som slammärken som bildas på den yttre ytan av ämnet på grund av stopp-drag-processen för den uppåtgående kontinuerliga gjutningen, och ytkvaliteten är utmärkt. Och på grund av dess nästan riktade stelningsegenskaper är den inre strukturen mer enhetlig och ren, så produktens prestanda är också bättre. Produktionstekniken för stränggjutning av koppartråd av bälte har använts i stor utsträckning i stora produktionslinjer över 3 ton. Plattans tvärsnittsarea är i allmänhet mer än 2000 mm2, och den följs av ett kontinuerligt valsverk med hög produktionseffektivitet.
Elektromagnetisk gjutning har prövats i mitt land så tidigt som på 1970-talet, men industriell produktion har inte realiserats. Under de senaste åren har elektromagnetisk gjutningsteknik gjort stora framsteg. För närvarande har syrefria koppartackor på Φ200 mm framgångsrikt gjuts med slät yta. Samtidigt kan det elektromagnetiska fältets omrörningseffekt på smältan främja avgaser och slaggborttagning, och syrefri koppar med en syrehalt på mindre än 0,001 % kan erhållas.
Riktningen för den nya kopparlegeringsgjuttekniken är att förbättra formens struktur genom riktad stelning, snabb stelning, halvfast formning, elektromagnetisk omrörning, metamorf behandling, automatisk kontroll av vätskenivån och andra tekniska medel enligt stelningsteorin. , förtätning, rening och realisera kontinuerlig drift och nära-ände formning.
På lång sikt kommer gjutning av koppar och kopparlegeringar att vara samexistensen av semi-kontinuerlig gjutteknik och full kontinuerlig gjutteknik, och tillämpningsandelen av stränggjutningsteknik kommer att fortsätta att öka.
Kallrullningsteknik
Enligt specifikationen för valsband och valsningsprocessen är kallvalsning uppdelad i blomning, mellanvalsning och slutvalsning. Processen med kallvalsning av det gjutna bandet med en tjocklek på 14 till 16 mm och det varmvalsade ämnet med en tjocklek på cirka 5 till 16 mm till 2 till 6 mm kallas blomning, och processen att fortsätta att minska tjockleken på rullad bit kallas mellanvalsning. , den slutliga kallvalsningen för att uppfylla kraven för den färdiga produkten kallas slutvalsning.
Kallvalsningsprocessen måste styra reduktionssystemet (total bearbetningshastighet, passbearbetningshastighet och bearbetningshastighet för färdig produkt) enligt olika legeringar, valsningsspecifikationer och prestandakrav för färdiga produkter, rimligt välja och justera valsformen och rimligt välja smörjning metod och smörjmedel. Spänningsmätning och justering.
Kallvalsverk använder i allmänhet fyra-höga eller multihöga reverserande valsverk. Moderna kallvalsverk använder i allmänhet en rad teknologier såsom hydraulisk positiv och negativ valsböjning, automatisk kontroll av tjocklek, tryck och spänning, axiell rörelse av valsar, segmentell kylning av valsar, automatisk kontroll av plåtformen och automatisk inriktning av valsade stycken , så att remsans noggrannhet kan förbättras. Upp till 0,25±0,005 mm och inom 5I från plåtformen.
Utvecklingstrenden för kallvalsteknik återspeglas i utvecklingen och tillämpningen av flervalsverk med hög precision, högre valshastigheter, mer exakt bandtjocklek och formkontroll och hjälpteknologier som kylning, smörjning, lindning, centrering och snabbvalsning ändra. förfining etc.
Produktionsutrustning-Bell Ugn
Klockugnar och lyftugnar används vanligtvis i industriell produktion och pilottester. Generellt är strömmen stor och strömförbrukningen stor. För industriföretag är ugnsmaterialet i Luoyang Sigma lyftugn keramisk fiber, som har god energibesparande effekt, låg energiförbrukning och låg energiförbrukning. Spara el och tid, vilket är fördelaktigt för att öka produktionen.
För tjugofem år sedan utvecklade Tysklands BRANDS och Philips, ett ledande företag inom ferrittillverkningsindustrin, tillsammans en ny sintringsmaskin. Utvecklingen av denna utrustning tillgodoser ferritindustrins speciella behov. Under denna process uppdateras BRANDS Bell Furnace kontinuerligt.
Han uppmärksammar behoven hos världskända företag som Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., som också drar stor nytta av den högkvalitativa utrustningen från BRANDS.
På grund av den höga stabiliteten hos de produkter som produceras av klockugnar har klockugnar blivit de främsta företagen inom den professionella ferritproduktionsindustrin. För tjugofem år sedan producerar den första ugnen från BRANDS fortfarande högkvalitativa produkter för Philips.
Det huvudsakliga kännetecknet för sintringsugnen som erbjuds av klockugnen är dess höga effektivitet. Dess intelligenta styrsystem och annan utrustning bildar en komplett funktionell enhet, som fullt ut kan uppfylla ferritindustrins nästan toppmoderna krav.
Klockugnskunder kan programmera och lagra vilken temperatur/atmosfärsprofil som helst som krävs för att producera högkvalitativa produkter. Dessutom kan kunder också producera andra produkter i tid enligt faktiska behov, vilket förkortar ledtiderna och minskar kostnaderna. Sintringsutrustningen måste ha god justerbarhet för att producera en mängd olika produkter för att kontinuerligt anpassa sig till marknadens behov. Det innebär att motsvarande produkter ska produceras efter den enskilda kundens behov.
En bra ferrittillverkare kan producera mer än 1000 olika magneter för att möta kundernas speciella behov. Dessa kräver förmågan att upprepa sintringsprocessen med hög precision. Klockugnssystem har blivit standardugnar för alla ferrittillverkare.
Inom ferritindustrin används dessa ugnar främst för låg strömförbrukning och ferrit med högt μ-värde, speciellt inom kommunikationsindustrin. Det är omöjligt att producera högkvalitativa kärnor utan en klockugn.
Klockugnen kräver endast ett fåtal operatörer under sintring, lastning och lossning kan slutföras under dagen och sintring kan genomföras på natten, vilket möjliggör maximal rakning av el, vilket är mycket praktiskt i dagens strömbristsituation. Klockugnar producerar högkvalitativa produkter och alla ytterligare investeringar tjänas snabbt tillbaka tack vare högkvalitativa produkter. Temperatur- och atmosfärskontroll, ugnsdesign och luftflödeskontroll i ugnen är alla perfekt integrerade för att säkerställa enhetlig uppvärmning och kylning av produkten. Styrningen av ugnsatmosfären under kylning är direkt relaterad till ugnstemperaturen och kan garantera en syrehalt på 0,005 % eller ännu lägre. Och det här är saker som våra konkurrenter inte kan göra.
Tack vare det kompletta alfanumeriska programmeringsinmatningssystemet kan långa sintringsprocesser enkelt replikeras, vilket säkerställer produktkvalitet. När man säljer en produkt är det också en återspegling av produktens kvalitet.
Värmebehandlingsteknik
Ett fåtal legeringsgöt (remsor) med kraftig dendritsegregering eller gjutspänning, såsom tenn-fosforbrons, behöver genomgå speciell homogeniseringsglödgning, som vanligtvis utförs i en klockugn. Homogeniseringsglödgningstemperaturen är i allmänhet mellan 600 och 750°C.
För närvarande är det mesta av den mellanliggande glödgningen (omkristallisationsglödgning) och den färdiga glödgningen (glödgning för att kontrollera produktens tillstånd och prestanda) av kopparlegeringsremsor ljusglödgade med gasskydd. Ugnstyperna inkluderar klockugn, luftkuddeugn, vertikal dragugn etc. Oxidativ glödgning håller på att fasas ut.
Utvecklingstrenden av värmebehandlingsteknik återspeglas i varmvalsning onlinelösningsbehandling av nederbördsförstärkta legeringsmaterial och den efterföljande deformationsvärmebehandlingstekniken, kontinuerlig ljusglödgning och spänningsglödgning i en skyddande atmosfär.
Släckning—Åldrande värmebehandling används främst för värmebehandlingsbar förstärkning av kopparlegeringar. Genom värmebehandling ändrar produkten sin mikrostruktur och erhåller de speciella egenskaper som krävs. Med utvecklingen av legeringar med hög hållfasthet och hög ledningsförmåga, kommer den härdande åldrande värmebehandlingsprocessen att tillämpas mer. Åldringsbehandlingsutrustningen är ungefär densamma som glödgningsutrustningen.
Extruderingsteknik
Extrudering är en mogen och avancerad koppar och kopparlegering rör, stav, profil produktion och ämne leverans metod. Genom att byta formen eller använda metoden för perforeringsextrudering kan olika legeringsvarianter och olika tvärsnittsformer direkt extruderas. Genom extrudering ändras götets gjutna struktur till en bearbetad struktur, och det extruderade rörämnet och stångämnet har hög dimensionsnoggrannhet, och strukturen är fin och enhetlig. Extruderingsmetoden är en produktionsmetod som vanligtvis används av inhemska och utländska tillverkare av kopparrör och stavar.
Kopparlegeringssmide utförs huvudsakligen av maskintillverkare i mitt land, huvudsakligen inklusive frismide och formsmide, såsom stora kugghjul, snäckväxlar, maskar, synkroniseringsringar för bilar, etc.
Extruderingsmetoden kan delas in i tre typer: främre extrudering, omvänd extrudering och specialextrudering. Bland dem finns det många tillämpningar av främre extrudering, omvänd extrudering används vid produktion av små och medelstora stavar och trådar, och speciell extrudering används i specialproduktion.
Vid extrudering, enligt legeringens egenskaper, de tekniska kraven för de extruderade produkterna och extruderns kapacitet och struktur, bör typ, storlek och extruderingskoefficient för götet väljas på ett rimligt sätt, så att graden av deformation är inte mindre än 85 %. Extruderingstemperaturen och extruderingshastigheten är de grundläggande parametrarna för extruderingsprocessen, och det rimliga extruderingstemperaturintervallet bör bestämmas enligt plasticitetsdiagrammet och fasdiagrammet för metallen. För koppar och kopparlegeringar är extruderingstemperaturen i allmänhet mellan 570 och 950 °C, och extruderingstemperaturen från koppar är till och med så hög som 1000 till 1050 °C. Jämfört med extruderingscylinderns uppvärmningstemperatur på 400 till 450 °C är temperaturskillnaden mellan de två relativt hög. Om extruderingshastigheten är för långsam kommer temperaturen på götets yta att sjunka för snabbt, vilket resulterar i en ökning av ojämnheten i metallflödet, vilket kommer att leda till en ökning av extruderingsbelastningen och till och med orsaka ett tråkigt fenomen . Därför använder koppar och kopparlegeringar i allmänhet relativt höghastighetsextrudering, extruderingshastigheten kan nå mer än 50 mm/s.
När koppar och kopparlegeringar extruderas används ofta peeling extrudering för att avlägsna ytdefekter på götet, och skalningstjockleken är 1-2 m. Vattentätning används vanligtvis vid utgången av extruderingsämnet, så att produkten kan kylas i vattentanken efter extrudering, och produktens yta inte oxideras, och efterföljande kallbearbetning kan utföras utan betning. Den tenderar att använda en extruder med stor tonnage med en synkron upptagningsanordning för att extrudera rör- eller trådspolar med en enda vikt på mer än 500 kg, för att effektivt förbättra produktionseffektiviteten och det omfattande utbytet av den efterföljande sekvensen. För närvarande antar produktionen av koppar- och kopparlegeringsrör mestadels horisontella hydrauliska främre extrudrar med oberoende perforeringssystem (dubbelverkande) och direkt oljepumptransmission, och produktionen av stänger antar mestadels icke-oberoende perforeringssystem (enkelverkande) och oljepump direkt transmission. Horisontell hydraulisk fram- eller backextruder. De vanligen använda extruderspecifikationerna är 8-50 MN, och nu tenderar den att tillverkas av extruderare med stora tonnage över 40 MN för att öka götets enkelvikt, och därigenom förbättra produktionseffektiviteten och utbytet.
Moderna horisontella hydrauliska extrudrar är strukturellt utrustade med förspänd integrerad ram, extruderingstrumma "X" styrning och stöd, inbyggt perforeringssystem, perforeringsnål intern kylning, glidande eller roterande formsats och snabb stansbyte, högeffekt variabel oljepump direkt drivning, integrerad logikventil, PLC-styrning och andra avancerade teknologier, utrustningen har hög precision, kompakt struktur, stabil drift, säker förregling och lätt att realisera programstyrning. Tekniken för kontinuerlig extrudering (Conform) har gjort vissa framsteg under de senaste tio åren, särskilt för tillverkningen av specialformade stänger som elektriska loktrådar, vilket är mycket lovande. Under de senaste decennierna har ny extruderingsteknik utvecklats snabbt, och utvecklingstrenden för extruderingsteknik är utformad enligt följande: (1) Extruderingsutrustning. Extruderingskraften hos extruderingspressen kommer att utvecklas i en större riktning, och extruderingspressen på mer än 30MN kommer att bli huvuddelen, och automatiseringen av extruderingspressens produktionslinje kommer att fortsätta att förbättras. Moderna extruderingsmaskiner har helt antagit datorprogramstyrning och programmerbar logikstyrning, så att produktionseffektiviteten förbättras avsevärt, operatörerna reduceras avsevärt och det är till och med möjligt att realisera automatisk obemannad drift av extruderingsproduktionslinjer.
Extruderns kroppsstruktur har också kontinuerligt förbättrats och fulländats. Under de senaste åren har vissa horisontella extruderare antagit en förspänd ram för att säkerställa stabiliteten hos den övergripande strukturen. Den moderna extrudern realiserar fram- och omvänd extruderingsmetoder. Extrudern är utrustad med två extruderingsaxlar (huvudextruderingsaxel och formaxel). Under extrudering rör sig extruderingscylindern med huvudaxeln. Vid denna tidpunkt är produkten. Utflödesriktningen överensstämmer med huvudaxelns rörelseriktning och motsatt den relativa rörelseriktningen för formaxeln. Formbasen på extrudern antar också konfigurationen av flera stationer, vilket inte bara underlättar formbyte, utan också förbättrar produktionseffektiviteten. Moderna extruderare använder en kontrollanordning för laseravvikelsejustering, som ger effektiva data om tillståndet för extruderingscentrumlinjen, vilket är bekvämt för snabb och snabb justering. Högtryckspumpens direktdrivna hydraulpress med olja som arbetsmedium har helt ersatt hydraulpressen. Extruderingsverktyg uppdateras också ständigt med utvecklingen av extruderingsteknik. Den interna vattenkylningspiercingnålen har blivit allmänt främjad, och piercing- och rullnålen med variabel tvärsektion förbättrar smörjeffekten avsevärt. Keramiska formar och formar av legerat stål med längre livslängd och högre ytkvalitet används i större utsträckning.
Extruderingsverktyg uppdateras också ständigt med utvecklingen av extruderingsteknik. Den interna vattenkylningspiercingnålen har blivit allmänt främjad, och piercing- och rullnålen med variabel tvärsektion förbättrar smörjeffekten avsevärt. Appliceringen av keramiska formar och formar av legerat stål med längre livslängd och högre ytkvalitet är mer populärt. (2) Extruderingsprocess. Varianterna och specifikationerna för extruderade produkter expanderar ständigt. Extruderingen av små sektioner, ultrahögprecisionsrör, stänger, profiler och superstora profiler säkerställer produkternas utseendekvalitet, minskar inre defekter hos produkter, minskar geometriska förluster och främjar ytterligare extruderingsmetoder såsom enhetlig prestanda för extruderade produkter. produkter. Modern omvänd extruderingsteknik används också i stor utsträckning. För lätt oxiderade metaller används vattentätningsextrudering, vilket kan minska betningsföroreningar, minska metallförluster och förbättra produkternas ytkvalitet. För extruderade produkter som behöver kylas, kontrollera bara lämplig temperatur. Vattentätningsextruderingsmetoden kan uppnå syftet, effektivt förkorta produktionscykeln och spara energi.
Med den kontinuerliga förbättringen av extruderkapacitet och extruderingsteknik har modern extruderingsteknik tillämpats gradvis, såsom isotermisk extrudering, kylformextrudering, höghastighetsextrudering och annan framåtsträngsprutningsteknik, omvänd extrudering, hydrostatisk extrudering Den praktiska tillämpningen av kontinuerlig extruderingsteknik av pressning och Conform, tillämpningen av pulverextrudering och skiktad kompositextruderingsteknik av supraledande material vid låg temperatur, utveckling av nya metoder som halvfast metallextrudering och multi-blank extrudering, utveckling av små precisionsdelar Kallextruderingsteknik, etc., har utvecklats snabbt och i stor utsträckning utvecklats och tillämpats.
Spektrometer
Spektroskop är ett vetenskapligt instrument som bryter ner ljus med komplex sammansättning till spektrallinjer. Det sjufärgade ljuset i solljus är den del som blotta ögat kan urskilja (synligt ljus), men om solljuset bryts ner av en spektrometer och ordnas efter våglängd upptar synligt ljus bara ett litet område i spektrumet, och resten är spektrum som inte kan urskiljas med blotta ögat, såsom infraröda strålar, mikrovågor, UV-strålar, röntgenstrålar etc. Den optiska informationen fångas upp av spektrometern, framkallas med en fotografisk film eller visas och analyseras av en datoriserad automatisk skärm numeriskt instrument, för att upptäcka vilka element som finns i artikeln. Denna teknik används i stor utsträckning vid upptäckt av luftföroreningar, vattenföroreningar, livsmedelshygien, metallindustri, etc.
Spektrometer, även känd som spektrometer, är allmänt känd som direktavläsningsspektrometer. En enhet som mäter intensiteten av spektrallinjer vid olika våglängder med fotodetektorer som fotomultiplikatorrör. Den består av en ingångsslits, ett dispersivt system, ett bildsystem och en eller flera utgångsslitsar. Den elektromagnetiska strålningen från strålningskällan separeras i den erforderliga våglängden eller våglängdsregionen av det dispersiva elementet, och intensiteten mäts vid den valda våglängden (eller skanna ett visst band). Det finns två typer av monokromatorer och polykromatorer.
Testa instrument-konduktivitetsmätare
Den digitala handhållna metallkonduktivitetstestaren (konduktivitetsmätaren) FD-101 tillämpar principen om virvelströmsdetektering och är speciellt utformad enligt elindustrins konduktivitetskrav. Den uppfyller metallindustrins teststandarder vad gäller funktion och noggrannhet.
1. Virvelströmskonduktivitetsmätare FD-101 har tre unika:
1) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som har klarat verifieringen av Institute of Aeronautical Materials;
2) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som kan möta flygindustrins behov;
3) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som exporteras till många länder.
2. Produktfunktionsintroduktion:
1) Stort mätområde: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), vilket uppfyller konduktivitetstestet för alla icke-järnmetaller.
2) Intelligent kalibrering: snabb och exakt, helt undvika manuella kalibreringsfel.
3) Instrumentet har bra temperaturkompensation: avläsningen kompenseras automatiskt till värdet vid 20 °C, och korrigeringen påverkas inte av mänskliga fel.
4) Bra stabilitet: det är din personliga vakt för kvalitetskontroll.
5) Humaniserad intelligent programvara: Den ger dig ett bekvämt detekteringsgränssnitt och kraftfulla databehandlings- och insamlingsfunktioner.
6) Bekväm drift: produktionsplatsen och laboratoriet kan användas överallt och vinna fördel hos majoriteten av användarna.
7) Självutbyte av sonder: Varje värd kan utrustas med flera sonder, och användare kan byta ut dem när som helst.
8) Numerisk upplösning: 0,1 %IACS (MS/m)
9) Mätgränssnittet visar samtidigt mätvärdena i två enheter av %IACS och MS/m.
10) Den har funktionen att hålla mätdata.
Hårdhetstestare
Instrumentet antar en unik och exakt design inom mekanik, optik och ljuskälla, vilket gör indragningsavbildningen tydligare och mätningen mer exakt. Både 20x och 40x objektiv kan delta i mätningen, vilket gör mätområdet större och applikationen mer omfattande. Instrumentet är utrustat med ett digitalt mätmikroskop, som kan visa testmetod, testkraft, intryckningslängd, hårdhetsvärde, testkraftshålltid, mättider etc. på vätskeskärmen och har ett gängat gränssnitt som kan anslutas. till en digitalkamera och en CCD-kamera. Det har en viss representativitet i inhemska huvudprodukter.
Testa instrument-resistivitetsdetektor
Metalltrådsresistivitetsmätinstrumentet är ett högpresterande testinstrument för parametrar som tråd, stavresistivitet och elektrisk ledningsförmåga. Dess prestanda överensstämmer helt med de relevanta tekniska kraven i GB/T3048.2 och GB/T3048.4. Används i stor utsträckning inom metallurgi, elkraft, tråd och kabel, elektriska apparater, högskolor och universitet, vetenskapliga forskningsenheter och andra industrier.
Huvudfunktioner hos instrumentet:
(1) Den integrerar avancerad elektronisk teknik, enkelchipsteknik och automatisk detekteringsteknik, med stark automationsfunktion och enkel drift;
(2) Tryck bara på knappen en gång, alla uppmätta värden kan erhållas utan någon beräkning, lämplig för kontinuerlig, snabb och exakt detektering;
(3) Batteridriven design, liten storlek, lätt att bära, lämplig för fält- och fältanvändning;
(4) Stor skärm, stort teckensnitt, kan visa resistivitet, konduktivitet, resistans och andra uppmätta värden och temperatur, testström, temperaturkompensationskoefficient och andra hjälpparametrar på samma gång, mycket intuitivt;
(5) En maskin är multifunktionell, med 3 mätgränssnitt, nämligen gränssnitt för ledarresistivitet och konduktivitetsmätning, kabelomfattande parametermätningsgränssnitt och kabel DC-resistansmätningsgränssnitt (typ TX-300B);
(6) Varje mätning har funktionerna automatiskt val av konstant ström, automatisk strömkommutering, automatisk nollpunktskorrigering och automatisk temperaturkompensationskorrigering för att säkerställa noggrannheten för varje mätvärde;
(7) Den unika bärbara testfixturen med fyra terminaler är lämplig för snabb mätning av olika material och olika specifikationer för ledningar eller stänger;
(8) Inbyggt dataminne, som kan spela in och spara 1000 uppsättningar mätdata och mätparametrar, och ansluta till den övre datorn för att generera en komplett rapport.