Smältteknik
För närvarande använder smältning av kopparbearbetningsprodukter generellt induktionssmältugn, och använder även smältning i efterklangsugn och smältning i schaktugn.
Smältning i induktionsugn är lämplig för alla typer av koppar och kopparlegeringar och har egenskaperna ren smältning och säkerställer smältans kvalitet. Enligt ugnsstrukturen är induktionsugnar indelade i kärninduktionsugnar och kärnlösa induktionsugnar. Kärninduktionsugnen har egenskaperna hög produktionseffektivitet och hög termisk effektivitet och är lämplig för kontinuerlig smältning av en enda sorts koppar- och kopparlegeringar, såsom rödkoppar och mässing. Kärnlösa induktionsugnar har egenskaperna snabb uppvärmningshastighet och enkelt utbyte av legeringsvarianter. Den är lämplig för smältning av koppar och kopparlegeringar med hög smältpunkt och olika varianter, såsom brons och kopparnickel.
En vakuuminduktionsugn är en induktionsugn utrustad med ett vakuumsystem, lämplig för smältning av koppar och kopparlegeringar som är lätta att inhalera och oxidera, såsom syrefri koppar, berylliumbrons, zirkoniumbrons, magnesiumbrons etc. för elektriskt vakuum.
Smältning i efterklangsugn kan förfina och avlägsna föroreningar från smältan och används huvudsakligen vid smältning av kopparskrot. Schaktugnen är en typ av snabb kontinuerlig smältugn, som har fördelarna med hög termisk verkningsgrad, hög smälthastighet och bekväm ugnsavstängning. Kan kontrolleras; det finns ingen raffineringsprocess, så den stora majoriteten av råmaterialen krävs för att vara katodkoppar. Schaktugnar används vanligtvis med kontinuerliga gjutningsmaskiner för kontinuerlig gjutning och kan även användas med hållugnar för halvkontinuerlig gjutning.
Utvecklingstrenden för kopparsmältningsproduktionsteknik återspeglas huvudsakligen i att minska förbränningsförlusten av råvaror, minska oxidationen och inandningen av smältan, förbättra smältans kvalitet och använda hög effektivitet (induktionsugnens smälthastighet är större än 10 t/h), storskalig (induktionsugnens kapacitet kan vara större än 35 t/set), lång livslängd (fodrets livslängd är 1 till 2 år) och energibesparande (induktionsugnens energiförbrukning är mindre än 360 kW h/t), hållugnen är utrustad med en avgasningsanordning (CO-gasavgasning), och induktionsugnens sensor använder spraystruktur, den elektriska styrutrustningen använder dubbelriktad tyristor plus frekvensomvandlingsströmförsörjning, ugnsförvärmning, övervakning och larmsystem för ugnsförhållanden och eldfast temperaturfält, hållugnen är utrustad med en vägningsanordning och temperaturkontrollen är mer exakt.
Produktionsutrustning - Skärlinje
Produktionen av kopparbandsslitsningslinjen är en kontinuerlig slitsnings- och skärningsproduktionslinje som breddar den breda spolen genom avlindningsmaskinen, skär spolen till önskad bredd genom slitsmaskinen och lindar tillbaka den i flera spolar genom rullmaskinen. (Förvaringsställ) Använd en kran för att förvara rullarna på förvaringsstället.
↓
(Lastvagn) Använd matningsvagnen för att manuellt placera materialrullen på avrullningstrumman och dra åt den.
↓
(Utrullningsrulle och tryckrulle som förhindrar lossning) Rulla ut rullen med hjälp av öppningsstyrningen och tryckrullen
↓
(NR·1 looper och svängbrygga) förvaring och buffert
↓
(Kantstyrning och klämrulleanordning) Vertikala rullar styr arket in i klämrullarna för att förhindra avvikelse, den vertikala styrrullens bredd och positionering är justerbara
↓
(Slitsmaskin) gå in i slitsmaskinen för positionering och skärning
↓
(Snabbväxlings roterande säte) Verktygsgruppsbyte
↓
(Skrotlindningsanordning) Skär av skrotet
↓(Utloppsändens styrbord och spolens slutstopp) Introducera slinga nr 2
↓
(svängbrygga och looper nr 2) materiallagring och eliminering av tjockleksskillnad
↓
(Anordning för pressplattans spänning och luftexpansionsaxelseparation) ger spänningskraft, platt- och remseparation
↓
(Skärsax, styrlängdsmätare och styrbord) längdmätning, segmentering av spolar med fast längd, bandgängningsstyrning
↓
(upprullare, separationsanordning, tryckplatta) separatorremsa, lindning
↓
(lossningsbil, förpackning) lossning och förpackning av kopparband
Varmvalsningsteknik
Varmvalsning används huvudsakligen för valsning av göt för plåt-, band- och folietillverkning.
Specifikationer för götvalsning bör beakta faktorer som produktsortiment, produktionsskala, gjutningsmetod etc., och är relaterade till valsutrustningens förhållanden (såsom valsöppning, valsdiameter, tillåtet valstryck, motoreffekt och valsbordets längd) etc. Generellt sett är förhållandet mellan götets tjocklek och valsens diameter 1: (3,5~7): bredden är vanligtvis lika med eller flera gånger bredden på den färdiga produkten, och bredden och beskärningsmängden bör beaktas noggrant. Generellt sett bör plattans bredd vara 80 % av valskroppens längd. Götets längd bör rimligen beaktas i enlighet med produktionsförhållandena. Generellt sett, under förutsättningen att den slutliga valsningstemperaturen för varmvalsning kan kontrolleras, ju längre götet är, desto högre produktionseffektivitet och utbyte.
Gjutspecifikationerna för små och medelstora kopparbearbetningsanläggningar är generellt (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, och gjutvikten är 1,5 ~ 3 ton; gjutspecifikationerna för stora kopparbearbetningsanläggningar är generellt (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, och gjutvikten är 4,5 ~ 20 ton.
Under varmvalsning stiger temperaturen på valsytan kraftigt när valsen är i kontakt med det högtemperaturutsatta valsstycket. Upprepad termisk expansion och kallkontraktion orsakar sprickor och krackningar på valsytan. Därför måste kylning och smörjning utföras under varmvalsning. Vanligtvis används vatten eller en emulsion med lägre koncentration som kyl- och smörjmedium. Den totala arbetshastigheten vid varmvalsning är i allmänhet 90 % till 95 %. Tjockleken på det varmvalsade bandet är i allmänhet 9 till 16 mm. Ytfräsning av bandet efter varmvalsning kan avlägsna ytoxidlager, glödskalsinträngningar och andra ytdefekter som uppstår under gjutning, uppvärmning och varmvalsning. Beroende på svårighetsgraden av ytdefekterna på det varmvalsade bandet och processens behov är fräsningsmängden för varje sida 0,25 till 0,5 mm.
Varmvalsverk är vanligtvis två- eller fyra-valsverk med reverserande valsverk. Med utökningen av götet och den kontinuerliga förlängningen av bandlängden har varmvalsverkets kontrollnivå och funktion en trend av kontinuerlig förbättring, såsom användning av automatisk tjocklekskontroll, hydrauliska böjvalsar, främre och bakre vertikala valsar, endast kylvalsar utan kylningsanordning, TP-vals (Taper Piston Roll) kronstyrning, online-kylning (kylning) efter valsning, online-lindning och andra tekniker för att förbättra bandstrukturens och egenskapernas enhetlighet och få bättre plåt.
Gjutningsteknik
Gjutning av koppar och kopparlegeringar delas vanligtvis in i: vertikal halvkontinuerlig gjutning, vertikal hel kontinuerlig gjutning, horisontell kontinuerlig gjutning, uppåtgående kontinuerlig gjutning och andra gjutningstekniker.
A. Vertikal halvkontinuerlig gjutning
Vertikal halvkontinuerlig gjutning har egenskaper som enkel utrustning och flexibel produktion, och är lämplig för gjutning av olika runda och platta tackor av koppar och kopparlegeringar. Transmissionsläget för vertikal halvkontinuerlig gjutning är uppdelat i hydraulisk, blyskruv och stålvajer. Eftersom den hydrauliska transmissionen är relativt stabil har den använts mer. Kristallisatorn kan vibreras med olika amplituder och frekvenser efter behov. För närvarande används halvkontinuerlig gjutning i stor utsträckning vid produktion av koppar- och kopparlegeringar.
B. Vertikal kontinuerlig gjutning
Vertikal kontinuerlig gjutning har egenskaper som stor produktion och högt utbyte (cirka 98 %), lämplig för storskalig och kontinuerlig produktion av göt med en enda sort och specifikation, och håller på att bli en av de viktigaste urvalsmetoderna för smält- och gjutningsprocessen på moderna storskaliga produktionslinjer för kopparband. Den vertikala kontinuerliga gjutformen använder beröringsfri lasernivåstyrning med automatisk vätskenivå. Gjutmaskinen använder generellt hydraulisk fastspänning, mekanisk transmission, online-oljekyld torrspånsågning och spånuppsamling, automatisk märkning och lutning av götet. Strukturen är komplex och automatiseringsgraden är hög.
C. Horisontell kontinuerlig gjutning
Horisontell stränggjutning kan producera ämnen och trådämnen.
Horisontell kontinuerlig gjutning av band kan producera koppar- och kopparlegeringsband med en tjocklek på 14-20 mm. Band i detta tjockleksintervall kan kallvalsas direkt utan varmvalsning, så de används ofta för att producera legeringar som är svåra att varmvalsa (såsom tenn, fosforbrons, blyknål etc.), kan också producera mässing, kopparnickel och låglegerade kopparlegeringsband. Beroende på gjutbandets bredd kan horisontell kontinuerlig gjutning gjuta 1 till 4 band samtidigt. Vanligt förekommande horisontella kontinuerlig gjutningsmaskiner kan gjuta två band samtidigt, vart och ett med en bredd på mindre än 450 mm, eller gjuta ett band med en bandbredd på 650-900 mm. Det horisontella kontinuerliga gjutbandet använder vanligtvis gjutningsprocessen med drag-stopp-omvänd tryckning, och det finns periodiska kristallisationslinjer på ytan, vilka generellt bör elimineras genom fräsning. Det finns inhemska exempel på kopparband med hög yta som kan produceras genom att dra och gjuta bandbillets utan fräsning.
Horisontell kontinuerlig gjutning av rör-, stång- och trådämnen kan gjuta 1 till 20 tackor samtidigt enligt olika legeringar och specifikationer. Generellt är diametern på stång- eller trådämnet 6 till 400 mm, och ytterdiametern på rörämnet är 25 till 300 mm. Väggtjockleken är 5-50 mm och tackans sidlängd är 20-300 mm. Fördelarna med den horisontella kontinuerliga gjutningsmetoden är att processen är kort, tillverkningskostnaden är låg och produktionseffektiviteten är hög. Samtidigt är det också en nödvändig produktionsmetod för vissa legeringsmaterial med dålig varmbearbetbarhet. Nyligen är det den viktigaste metoden för att tillverka tackor av vanligt förekommande kopparprodukter såsom tenn-fosforbronsremsor, zink-nickellegeringsremsor och fosfordeoxiderade kopparluftkonditioneringsrör.
Nackdelarna med den horisontella kontinuerliga gjutningsmetoden är: de lämpliga legeringsvarianterna är relativt enkla, förbrukningen av grafitmaterial i formens innerhylsa är relativt stor, och enhetligheten i den kristallina strukturen i götets tvärsnitt är inte lätt att kontrollera. Götets nedre del kyls kontinuerligt på grund av gravitationens inverkan, som är nära formens innervägg, och kornen är finare; den övre delen beror på bildandet av luftspalter och den höga smälttemperaturen, vilket orsakar fördröjning i götets stelning, vilket saktar ner kylningshastigheten och gör att götets stelning hysteresiseras. Den kristallina strukturen är relativt grov, vilket är särskilt uppenbart för stora göt. Med tanke på ovanstående brister utvecklas för närvarande den vertikala böjgjutningsmetoden med billet. Ett tyskt företag använde en vertikal böjgjutmaskin för att provgjuta (16-18) mm × 680 mm tennbronsremsor såsom DHP och CuSn6 med en hastighet av 600 mm/min.
D. Uppåtgående kontinuerlig gjutning
Uppåtgående kontinuerlig gjutning är en gjutningsteknik som har utvecklats snabbt under de senaste 20 till 30 åren och används ofta vid produktion av trådämnen för blank koppartråd. Den använder principen om vakuumsuggjutning och stopp-drag-teknik för att realisera kontinuerlig flerhuvudsgjutning. Den har egenskaper som enkel utrustning, liten investering, mindre metallförlust och låg miljöföroreningsprocess. Uppåtgående kontinuerlig gjutning är generellt lämplig för produktion av rödkoppar- och syrefria koppartrådämnen. Den nya prestationen som utvecklats under senare år är dess popularisering och tillämpning i rörämnen med stor diameter, mässing och kopparnickel. För närvarande har en uppåtgående kontinuerlig gjutningsenhet med en årlig produktion på 5 000 ton och en diameter på mer än Φ100 mm utvecklats; binära vanliga mässings- och zink-vit koppar ternära legeringstrådämnen har producerats, och utbytet av trådämnena kan nå mer än 90 %.
E. Andra gjutningstekniker
Tekniken för kontinuerlig gjutning av ämnen är under utveckling. Den övervinner defekter som bildas på ämnets yttre yta på grund av stopp-drag-processen vid uppåtgående kontinuerlig gjutning, och ytkvaliteten är utmärkt. Och på grund av dess nästan riktningsstyrda stelningsegenskaper är den inre strukturen mer enhetlig och ren, så produktens prestanda är också bättre. Produktionstekniken för kontinuerlig gjutning av koppartråd av bandtyp har använts i stor utsträckning i stora produktionslinjer över 3 ton. Tvärsnittsarean på ämnet är i allmänhet mer än 2000 mm2, och det följs av ett kontinuerligt valsverk med hög produktionseffektivitet.
Elektromagnetisk gjutning har prövats i mitt land redan på 1970-talet, men industriell produktion har inte förverkligats. Under senare år har elektromagnetisk gjutningsteknik gjort stora framsteg. För närvarande har syrefria koppargöt med en diameter på Φ200 mm framgångsrikt gjutits med slät yta. Samtidigt kan det elektromagnetiska fältets omrörningseffekt på smältan främja avlägsnande av avgaser och slagg, och syrefri koppar med en syrehalt på mindre än 0,001 % kan erhållas.
Inriktningen för den nya gjutningstekniken för kopparlegeringar är att förbättra formens struktur genom riktad stelning, snabb stelning, halvfast formning, elektromagnetisk omrörning, metamorfisk behandling, automatisk kontroll av vätskenivå och andra tekniska medel enligt stelningsteorin, förtätning, rening och att realisera kontinuerlig drift och formning nära slutet.
På lång sikt kommer gjutning av koppar och kopparlegeringar att vara en samexistens mellan halvkontinuerlig gjutningsteknik och fullständig kontinuerlig gjutningsteknik, och tillämpningsandelen av kontinuerlig gjutningsteknik kommer att fortsätta att öka.
Kallvalsningsteknik
Enligt specifikationen och valsningsprocessen för det valsade bandet delas kallvalsning in i utvalsning, mellanvalsning och finvalsning. Processen att kallvalsa gjutna band med en tjocklek på 14 till 16 mm och varmvalsade ämnen med en tjocklek på cirka 5 till 16 mm till 2 till 6 mm kallas utvalsning, och processen att fortsätta minska tjockleken på det valsade stycket kallas mellanvalsning. Den slutliga kallvalsningen för att uppfylla kraven för den färdiga produkten kallas finvalsning.
Kallvalsningsprocessen behöver kontrollera reduktionssystemet (total bearbetningshastighet, bearbetningshastighet och bearbetningshastighet för färdig produkt) enligt olika legeringar, valsningsspecifikationer och prestandakrav för färdig produkt, rimligt välja och justera valsformen, och rimligt välja smörjmetod och smörjmedel. Spänningsmätning och justering.
Kallvalsverk använder vanligtvis reverserande valsverk med fyra eller flera höga valsar. Moderna kallvalsverk använder vanligtvis en rad tekniker som hydraulisk positiv och negativ valsbockning, automatisk kontroll av tjocklek, tryck och spänning, axiell förflyttning av valsar, segmentkylning av valsar, automatisk kontroll av plåtform och automatisk uppriktning av valsade delar, så att bandets noggrannhet kan förbättras. Upp till 0,25 ± 0,005 mm och inom 5 I från plåtform.
Utvecklingstrenden för kallvalsningsteknik återspeglas i utvecklingen och tillämpningen av högprecisionsvalsverk, högre valsningshastigheter, mer exakt bandtjocklek och formkontroll, samt hjälptekniker som kylning, smörjning, lindning, centrering och snabb valsbyte, förfining etc.
Produktionsutrustning - Bell Furnace
Klockugnar och lyftugnar används vanligtvis i industriell produktion och pilottester. Generellt sett är effekten stor och strömförbrukningen stor. För industriföretag är ugnsmaterialet i Luoyang Sigma-lyftugnen keramisk fiber, vilket har god energibesparande effekt, låg energiförbrukning och låg energiförbrukning. Sparar el och tid, vilket är fördelaktigt för att öka produktionen.
För tjugofem år sedan utvecklade tyska BRANDS och Philips, ett ledande företag inom ferrittillverkningsindustrin, gemensamt en ny sintringsmaskin. Utvecklingen av denna utrustning tillgodoser ferritindustrins speciella behov. Under denna process uppdateras BRANDS klockugn kontinuerligt.
Han är uppmärksam på behoven hos världskända företag som Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., vilka också drar stor nytta av BRANDS högkvalitativa utrustning.
Tack vare den höga stabiliteten hos de produkter som produceras av klockugnar har klockugnar blivit de ledande företagen inom den professionella ferritproduktionsindustrin. För tjugofem år sedan producerade den första ugnen som tillverkades av BRANDS fortfarande högkvalitativa produkter för Philips.
Den främsta egenskapen hos sintringsugnen som erbjuds av klockugnen är dess höga effektivitet. Dess intelligenta styrsystem och annan utrustning bildar en komplett funktionell enhet som till fullo kan uppfylla ferritindustrins nästintill toppmoderna krav.
Kunder som tillverkar klockugnar kan programmera och lagra vilken temperatur-/atmosfärprofil som helst som krävs för att producera högkvalitativa produkter. Dessutom kan kunderna även producera andra produkter i tid enligt faktiska behov, vilket förkortar ledtiderna och minskar kostnaderna. Sintringsutrustningen måste ha god justerbarhet för att producera en mängd olika produkter för att kontinuerligt anpassa sig till marknadens behov. Det innebär att motsvarande produkter måste produceras enligt den enskilda kundens behov.
En bra ferrittillverkare kan producera mer än 1000 olika magneter för att möta kundernas speciella behov. Dessa kräver möjligheten att upprepa sintringsprocessen med hög precision. Klockugnssystem har blivit standardugnar för alla ferrittillverkare.
Inom ferritindustrin används dessa ugnar huvudsakligen för låg strömförbrukning och ferrit med högt μ-värde, särskilt inom kommunikationsindustrin. Det är omöjligt att producera högkvalitativa kärnor utan en klockugn.
Klockugnen kräver endast ett fåtal operatörer under sintringen, lastning och lossning kan utföras under dagen, och sintring kan utföras på natten, vilket möjliggör maximal elreduktion, vilket är mycket praktiskt i dagens elbristsituation. Klockugnar producerar högkvalitativa produkter, och alla ytterligare investeringar tjänas snabbt in tack vare högkvalitativa produkter. Temperatur- och atmosfärskontroll, ugnsdesign och luftflödeskontroll i ugnen är alla perfekt integrerade för att säkerställa jämn produktuppvärmning och kylning. Kontrollen av ugnsatmosfären under kylning är direkt relaterad till ugnstemperaturen och kan garantera en syrehalt på 0,005 % eller ännu lägre. Och det är saker som våra konkurrenter inte kan göra.
Tack vare det kompletta alfanumeriska programmeringssystemet kan långa sintringsprocesser enkelt replikeras, vilket säkerställer produktkvaliteten. När man säljer en produkt är det också en återspegling av produktens kvalitet.
Värmebehandlingsteknik
Några legeringsband med kraftig dendritseparation eller gjutspänning, såsom tenn-fosforbrons, behöver genomgå en speciell homogeniseringsglödgning, som vanligtvis utförs i en glasklockugn. Homogeniseringsglödgningstemperaturen ligger vanligtvis mellan 600 och 750 °C.
För närvarande glödgasgasskyddas det mesta av mellanglödgningen (omkristallisationsglödgning) och slutglödgningen (glödgning för att kontrollera produktens tillstånd och prestanda) av kopparlegeringsremsor. Ugnstyperna inkluderar klockugnar, luftkuddeugnar och vertikala dragugnar etc. Oxidativ glödgning fasas ut.
Utvecklingstrenden inom värmebehandlingsteknik återspeglas i varmvalsning online-lösningsbehandling av utskiljningsförstärkta legeringsmaterial och den efterföljande deformationsvärmebehandlingstekniken, kontinuerlig blankglödgning och spänningsglödgning i skyddande atmosfär.
Härdning – Åldrande värmebehandling används huvudsakligen för värmebehandlingsbar förstärkning av kopparlegeringar. Genom värmebehandling ändrar produkten sin mikrostruktur och erhåller de erforderliga speciella egenskaperna. Med utvecklingen av höghållfasta och högledande legeringar kommer härdning- och åldringsvärmebehandlingsprocessen att tillämpas mer. Utrustningen för åldringsbehandling är ungefär densamma som glödgningsutrustningen.
Extruderingsteknik
Extrudering är en mogen och avancerad metod för produktion och leverans av rör, stänger och profiler av koppar- och kopparlegeringar samt ämnen. Genom att byta form eller använda perforeringsextrudering kan olika legeringsvarianter och olika tvärsnittsformer extruderas direkt. Genom extrudering omvandlas gjutformens struktur till en bearbetad struktur, och det extruderade rör- och stångämnet har hög dimensionsnoggrannhet, och strukturen är fin och enhetlig. Extruderingsmetoden är en produktionsmetod som vanligtvis används av inhemska och utländska tillverkare av kopparrör och stänger.
Smidning av kopparlegeringar utförs huvudsakligen av maskintillverkare i mitt land, inklusive frismide och formsmide, såsom stora kugghjul, snäckväxlar, snäckväxlar, synkroniseringskuggringar för bilar etc.
Extruderingsmetoden kan delas in i tre typer: framåtriktad extrudering, omvänd extrudering och specialextrudering. Bland dessa finns det många tillämpningar av framåtriktad extrudering, omvänd extrudering används vid produktion av små och medelstora stänger och trådar, och specialextrudering används vid specialproduktion.
Vid extrudering bör typ, storlek och extruderingskoefficient för götet väljas rimligt, beroende på legeringens egenskaper, de tekniska kraven för de extruderade produkterna och extruderns kapacitet och struktur, så att deformationsgraden inte är mindre än 85 %. Extruderingstemperaturen och extruderingshastigheten är de grundläggande parametrarna för extruderingsprocessen, och det rimliga extruderingstemperaturintervallet bör bestämmas enligt metallens plasticitetsdiagram och fasdiagram. För koppar och kopparlegeringar är extruderingstemperaturen i allmänhet mellan 570 och 950 °C, och extruderingstemperaturen från koppar är till och med så hög som 1000 till 1050 °C. Jämfört med extruderingscylinderns uppvärmningstemperatur på 400 till 450 °C är temperaturskillnaden mellan de två relativt hög. Om extruderingshastigheten är för långsam kommer temperaturen på götets yta att sjunka för snabbt, vilket resulterar i en ökning av ojämnheterna i metallflödet, vilket kommer att leda till en ökning av extruderingsbelastningen och till och med orsaka ett borrningsfenomen. Därför använder koppar och kopparlegeringar generellt relativt höghastighetsextrudering, extruderingshastigheten kan nå mer än 50 mm/s.
När koppar och kopparlegeringar extruderas används ofta skalningsextrudering för att avlägsna ytdefekter på götet, och skalningstjockleken är 1-2 m. Vattentätning används vanligtvis vid utgången av extruderingsämnet, så att produkten kan kylas i vattentanken efter extrudering, och produktens yta oxideras inte, och efterföljande kallbearbetning kan utföras utan betning. Man tenderar att använda en stortonsextruder med en synkron upptagningsanordning för att extrudera rör- eller trådspolar med en enda vikt på mer än 500 kg, för att effektivt förbättra produktionseffektiviteten och det totala utbytet i den efterföljande sekvensen. För närvarande använder produktionen av koppar- och kopparlegeringsrör mestadels horisontella hydrauliska framåtriktade extruder med oberoende perforeringssystem (dubbelverkande) och direkt oljepumpstransmission, och produktionen av stänger använder mestadels icke-oberoende perforeringssystem (enkelverkande) och direkt oljepumpstransmission. Horisontell hydraulisk framåtriktad eller bakåtriktad extruder. De vanligt förekommande specifikationerna för extruder är 8–50 MN, och nu tenderar den att produceras av storskaliga extrudrar över 40 MN för att öka götets enda vikt, vilket förbättrar produktionseffektiviteten och utbytet.
Moderna horisontella hydrauliska extrudrar är strukturellt utrustade med förspänd integrerad ram, extruderingscylinder "X"-styrning och stöd, inbyggt perforeringssystem, perforeringsnålens interna kylning, glidande eller roterande matrisuppsättning och snabb matrisbytesenhet, direktdrivning med hög effekt variabel oljepump, integrerad logikventil, PLC-styrning och annan avancerad teknik. Utrustningen har hög precision, kompakt struktur, stabil drift, säker sammankoppling och lätt att realisera programstyrning. Kontinuerlig extruderingsteknik (Conform) har gjort vissa framsteg under de senaste tio åren, särskilt för produktion av specialformade stänger som elektriska loktrådar, vilket är mycket lovande. Under de senaste decennierna har ny extruderingsteknik utvecklats snabbt, och utvecklingstrenden för extruderingstekniken är uttryckt enligt följande: (1) Extruderingsutrustning. Extruderingskraften hos extruderingspressen kommer att utvecklas i en större riktning, och extruderingspressen på mer än 30MN kommer att bli huvuddelen, och automatiseringen av extruderingspressens produktionslinje kommer att fortsätta att förbättras. Moderna extruderingsmaskiner har helt anammat datorprogramstyrning och programmerbar logikstyrning, vilket har förbättrat produktionseffektiviteten avsevärt, minskat antalet operatörer avsevärt och till och med gjort det möjligt att automatiskt driva extruderingsproduktionslinjer obemannat.
Extruderns karossstruktur har också kontinuerligt förbättrats och finslipats. Under senare år har vissa horisontella extruder antagit en förspänd ram för att säkerställa stabiliteten hos den övergripande strukturen. Moderna extruder använder framåt- och bakåtgående extruderingsmetoder. Extrudern är utrustad med två extruderingsaxlar (huvudextruderingsaxel och matrisaxel). Under extruderingen rör sig extruderingscylindern med huvudaxeln. Produktens utflödesriktning är förenlig med huvudaxelns rörelseriktning och motsatt matrisaxelns relativa rörelseriktning. Extruderns matrisbas har också konfigurationen av flera stationer, vilket inte bara underlättar matrisbyte utan också förbättrar produktionseffektiviteten. Moderna extruder använder en laseravvikelsejusteringsanordning, som ger effektiv data om extruderingens mittlinjes tillstånd, vilket är bekvämt för snabb och snabb justering. Högtryckspumps direktdrivna hydraulpressar som använder olja som arbetsmedium har helt ersatt hydraulpressen. Extruderingsverktyg uppdateras också ständigt med utvecklingen av extruderingsteknik. Den invändiga vattenkylningsnålen för genomborrning har marknadsförts i stor utsträckning, och den variabelt tvärsnittsbara genomborrnings- och rullnålen förbättrar smörjeffekten avsevärt. Keramiska formar och legeringsstålformar med längre livslängd och högre ytkvalitet används i större utsträckning.
Extruderingsverktyg uppdateras också ständigt i takt med utvecklingen av extruderingsteknik. Den inre vattenkylningsnålen för håltagning har marknadsförts i stor utsträckning, och den variabla tvärsnittshåltagnings- och rullnålen förbättrar smörjeffekten avsevärt. Användningen av keramiska formar och legeringsstålgjutformar med längre livslängd och högre ytkvalitet blir alltmer populär. (2) Extruderingsproduktionsprocess. Varianter och specifikationer för extruderade produkter expanderar ständigt. Extrudering av rör, stänger, profiler och superstora profiler med liten sektion och ultrahög precision säkerställer produkternas utseendekvalitet, minskar produkternas interna defekter, minskar geometriska förluster och främjar ytterligare extruderingsmetoder som enhetlig prestanda hos extruderade produkter. Modern omvänd extruderingsteknik används också i stor utsträckning. För lättoxiderade metaller används vattentätningsextrudering, vilket kan minska betningföroreningar, minska metallförluster och förbättra produkternas ytkvalitet. För extruderade produkter som behöver kylas, kontrollera bara lämplig temperatur. Vattentätningsextruderingsmetoden kan uppnå syftet, effektivt förkorta produktionscykeln och spara energi.
Med den kontinuerliga förbättringen av extruderkapacitet och extruderingsteknik har modern extruderingsteknik gradvis tillämpats, såsom isotermisk extrudering, kylformsextrudering, höghastighetsextrudering och andra framåtriktade extruderingstekniker, omvänd extrudering, hydrostatisk extrudering. Den praktiska tillämpningen av kontinuerlig extruderingsteknik för pressning och Conform, tillämpningen av pulverextrudering och skiktad kompositextruderingsteknik för lågtemperatur supraledande material, utveckling av nya metoder såsom halvfast metallextrudering och multiämnesextrudering, utveckling av små precisionsdelar. Kall extruderingsformningsteknik etc. har utvecklats snabbt och utvecklats och tillämpats i stor utsträckning.
Spektrometer
Ett spektroskop är ett vetenskapligt instrument som bryter ner ljus med komplex sammansättning i spektrallinjer. Det sjufärgade ljuset i solljuset är den del som blotta ögat kan urskilja (synligt ljus), men om solljuset bryts ner av en spektrometer och ordnas efter våglängd, upptar synligt ljus bara ett litet område i spektrumet, och resten är spektrum som inte kan urskiljas med blotta ögat, såsom infraröda strålar, mikrovågor, UV-strålar, röntgenstrålar etc. Den optiska informationen fångas upp av spektrometern, framkallas med en fotografisk film eller visas och analyseras av ett datoriserat automatiskt numeriskt instrument för att detektera vilka element som finns i artikeln. Denna teknik används ofta för att detektera luftföroreningar, vattenföroreningar, livsmedelshygien, metallindustrin etc.
En spektrometer, även känd som spektrometer, är allmänt känd som direktavläsningsspektrometer. En anordning som mäter intensiteten hos spektrallinjer vid olika våglängder med fotodetektorer såsom fotomultiplikatorrör. Den består av en ingångsspalt, ett dispersivt system, ett avbildningssystem och en eller flera utgångsslitsar. Den elektromagnetiska strålningen från strålkällan separeras i önskad våglängd eller våglängdsområde av det dispersiva elementet, och intensiteten mäts vid den valda våglängden (eller skannar ett visst band). Det finns två typer av monokromatorer och polykromatatorer.
Testinstrument - Konduktivitetsmätare
Den digitala handhållna metallledningsmätaren (ledningsförmågasmätaren) FD-101 tillämpar principen för virvelströmsdetektering och är speciellt utformad enligt elindustrins konduktivitetskrav. Den uppfyller metallindustrins teststandarder vad gäller funktion och noggrannhet.
1. Virvelströmskonduktivitetsmätare FD-101 har tre unika egenskaper:
1) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som har godkänts av Institutet för flygmaterial;
2) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som kan möta behoven hos företag inom flygindustrin;
3) Den enda kinesiska konduktivitetsmätaren som exporteras till många länder.
2. Introduktion till produktfunktioner:
1) Stort mätområde: 6,9 % IACS–110 % IACS (4,0 MS/m–64 MS/m), vilket uppfyller konduktivitetstestet för alla icke-järnmetaller.
2) Intelligent kalibrering: snabb och noggrann, undviker helt manuella kalibreringsfel.
3) Instrumentet har god temperaturkompensation: avläsningen kompenseras automatiskt till värdet vid 20 °C, och korrigeringen påverkas inte av mänskliga fel.
4) God stabilitet: det är din personliga vakt för kvalitetskontroll.
5) Humaniserad intelligent programvara: Den ger dig ett bekvämt detekteringsgränssnitt och kraftfulla funktioner för databehandling och insamling.
6) Bekväm drift: produktionsplatsen och laboratoriet kan användas överallt, vilket vinner majoriteten av användarnas fördel.
7) Självutbyte av sonder: Varje värd kan utrustas med flera sonder, och användare kan byta ut dem när som helst.
8) Numerisk upplösning: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Mätgränssnittet visar samtidigt mätvärdena i två enheter: %IACS och MS/m.
10) Den har funktionen att lagra mätdata.
Hårdhetstestare
Instrumentet har en unik och exakt design inom mekanik, optik och ljuskälla, vilket gör intryckningsavbildningen tydligare och mätningen mer exakt. Både 20x och 40x objektivlinser kan delta i mätningen, vilket gör mätområdet större och tillämpningen mer omfattande. Instrumentet är utrustat med ett digitalt mätmikroskop, som kan visa testmetod, testkraft, intryckningslängd, hårdhetsvärde, testkrafthålltid, mättider etc. på vätskeskärmen, och har ett gängat gränssnitt som kan anslutas till en digitalkamera och en CCD-kamera. Det har en viss representativitet i inhemska huvudprodukter.
Testinstrument - Resistivitetsdetektor
Instrumentet för mätning av metalltrådsresistivitet är ett högpresterande testinstrument för parametrar som trådresistivitet, stångresistivitet och elektrisk ledningsförmåga. Dess prestanda uppfyller helt de relevanta tekniska kraven i GB/T3048.2 och GB/T3048.4. Det används ofta inom metallurgi, elkraft, tråd och kabel, elektriska apparater, högskolor och universitet, vetenskapliga forskningsenheter och andra industrier.
Instrumentets huvudfunktioner:
(1) Den integrerar avancerad elektronisk teknik, single-chip-teknik och automatisk detekteringsteknik, med stark automatiseringsfunktion och enkel drift;
(2) Tryck bara på knappen en gång, alla uppmätta värden kan erhållas utan någon beräkning, lämplig för kontinuerlig, snabb och noggrann detektion;
(3) Batteridriven design, liten storlek, lätt att bära, lämplig för fält- och fältanvändning;
(4) Stor skärm, stor typsnitt, kan visa resistivitet, konduktivitet, motstånd och andra uppmätta värden och temperatur, testström, temperaturkompensationskoefficient och andra hjälpparametrar samtidigt, mycket intuitivt;
(5) En maskin är mångsidig, med 3 mätgränssnitt, nämligen gränssnitt för mätning av ledarresistivitet och konduktivitet, gränssnitt för mätning av kabelomfattande parametrar och gränssnitt för mätning av kabel-DC-resistans (typ TX-300B);
(6) Varje mätning har funktionerna automatiskt val av konstant ström, automatisk strömkommutering, automatisk nollpunktskorrigering och automatisk temperaturkompensationskorrigering för att säkerställa noggrannheten hos varje mätvärde;
(7) Den unika bärbara testfixturen med fyra terminaler är lämplig för snabb mätning av olika material och olika specifikationer för trådar eller stänger;
(8) Inbyggt dataminne, som kan registrera och spara 1000 uppsättningar mätdata och mätparametrar, och ansluta till den övre datorn för att generera en komplett rapport.